失效件為汽車電機軸,材質為42CrMo,熱處理工藝為調質處理,機加工順序為車、磨、銑。該電機軸在使用4年左右,軸承損壞并更換過軸承,更換軸承后使用一段時間發生斷軸,斷面正好與軸承背面貼平。如圖1所示,斷裂位置位于P1和P2之間,P2和P3本為一體,廠家已將P2、P3之間部分鋸切掉,此部分距離斷口較遠,不影響斷軸原因分析。
2 檢查分析
2.1 外觀檢查
斷口兩部分能無縫對接,無明顯塑性變形;P1靠近斷口部分表面呈高溫氧化色,大約占半根軸的長度,斷口位于大徑與小徑幾何尺寸突變臺階的R角。
P1斷口外圈亮色且有同心圓周痕的位置為軸肩臺階面,靠近外表面有熔珠狀金屬黏附在表面,熔珠呈高溫氧化色;斷口外圈基本上已被摩擦撞擊破壞,只有中間區域斷口完好,可觀察到明顯的扭轉疲勞條紋。
P2表面具有明顯圓周方向、寬度一致的摩擦痕跡,摩擦痕較淺,為軸頸位置;在軸頸的兩側可觀察到明顯未熔合金屬層,結合P1斷口表面存在熔珠現象,推斷電機軸可能存在補焊,后續通過金相分析和SEM/EDS分析再驗證。
P2斷口平整,斷面與軸向垂直,斷口外表面多處存在缺口及裂紋,缺口內表面呈氧化色且有較多污染物;斷口外圈光滑且呈暗色,占整個斷口面積3/4左右,部分亮色區域為斷軸后撞擊摩擦形成;中心區域若干同心圓狀的扭轉疲勞條紋,占整個斷口面積1/4左右,呈扭轉疲勞特征。
2.2 SEM+EDS檢查
如圖8-圖13所示,P1斷口邊緣為軸肩位置,可觀察到明顯的熔珠;斷口外圈大部分區域已被摩擦撞擊破壞,未破壞區域呈暗色,表面光滑,為穿晶解理特征;斷口心部可觀察到明顯的同心圓形疲勞條帶,為扭轉疲勞斷口。
如圖14-圖19所示,P2斷口形貌與P1類似,外邊存在較多缺口,對缺口金相EDS微區成分分析,結果見表1,外邊緣成分與心部成分存在差異(外邊緣不含Cr、Mn),確認外邊緣不同形貌位置為補焊層。
表1.P2斷口邊緣EDS分析結果(wt%)
Spectrum | C | O | Na | Al | Si | P | Cl | Ca | Cr | Mn | Fe | Total |
1 | 13.2 | 16.8 | 0.8 | / | 1.0 | / | 0.5 | / | / | / | 67.8 | 100.0 |
2 | 5.4 | 5.0 | / | 0.9 | 1.3 | 0.5 | / | 0.7 | 1.3 | 0.6 | 84.2 | 100.0 |
2.3 硬度試驗
按GB/T 230.1-2009標準方法檢驗失效件橫截面心部和外表面硬度,結果記入表2。
GB/T 3077-199中42CrMo的淬火+回火(調質處理)工藝后的硬度要求為≤217HBW,參照ASTM E140-05E1《金屬標準硬度換算表》標準轉換成洛氏硬度約為20HRC,心部硬度偏高,外表面硬度偏低。
表2. 硬度檢查結果(HRC)
測試位置 | 1 | 2 | 3 | 平均值 |
外表面 | 9.0 | 11.2 | 15.8 | 12.0 |
心部 | 27.3 | 27.8 | 28.2 | 27.8 |
2.4 金相分析
如圖20-圖25所示,沿P1軸向做切片,拋光腐蝕后發現軸表面與心部組織具有不同組織,界限明顯,確定軸承裝配位置存在補焊操作,斷口位于補焊邊緣的熱影響區,將圖中不同組織區域依次標記為A、B、C:A為補焊熔融區,B為軸熱影響區,C為軸基材,金相組織依次:A區為網狀、粗針狀鐵素體+粒狀和針狀馬氏體+針片狀魏氏體,按GB/T1329-1991評定魏氏體組織為B系列5級;B區為少量粒狀體鐵素體基體珠光體;C區為少量針狀魏氏體+保留馬氏體位向的針狀索氏體,心部帶狀組織明顯,按GB/T1329-1991評定帶狀組織級別為C系列5級。
2.5 化學成分分析
采用ICP分析電機軸材質成分,分析結果見表3,與GB/T 3077-1999對照,符合42CrMo牌號鋼材的標準要求,無錯料現象。
表3:化學元素分析結果(wt%)
元素 | 測試結果(%) | 檢出限(%) | 3標準要求(%) |
碳(C) | 0.4162 | 0.0010 | 0.38~0.45 |
硫(S) | 0.0053 | 0.0005 | ≤0.25 |
硅(Si) | 0.2530 | 0.0010 | 0.17~0.37 |
錳(Mn) | 0.7595 | 0.0010 | 0.50~0.80 |
磷(P) | 0.0137 | 0.0010 | ≤0.25 |
鉻(Cr) | 1.145 | 0.0010 | 0.90~1.20 |
鎳(Ni) | 0.0298 | 0.0010 | ≤0.30 |
鉬(Mo) | 0.1737 | 0.0010 | 0.15~0.25 |
銅(Cu) | 0.0242 | 0.0010 | ≤0.20 |
3 理論分析
一般軸頸補焊過程中要遵循的以下原則:
(1)由于所焊接的電機軸是經過調質處理的,在焊接加工后不可能對其進行恢復熱處理工藝,因此,焊接后的強度要達到或接近電機軸原有的機械性能,并在焊接過程中采取合理措施減小熱影響區的軟化。
(2)盡可能減小焊接變形,為后續的機加工帶來方便。
(3)碳量及合金元素含量較高,焊接時有較大的熱裂紋敏感性并有較大的冷裂紋傾向,焊接時應避免焊接裂紋的產生。
從外觀檢查及低倍分析可知,斷口位于軸肩過渡圓角位置,該位置存在較多補焊后未焊合的缺口,且缺口的尺寸較大,約半根軸表面呈高溫氧化色,說明在補焊過程中受熱程度特別高,影響范圍大,即補焊后殘留較高的熱應力。
后續SEM/EDS、金相分析確定斷裂起源于表面的未焊合的缺口,也是補焊后的熱影響區,呈多源分布特征。熔融區存在較多的魏氏體組織,心部也存在少量魏氏體組織和和較嚴重的帶狀組織,魏氏體組織塑性差、韌性低,會明顯降低軸的強度,也是熱應力殘留較高的特征之一,可見電機軸在補焊后未能消除熱應力影響。
從硬度上看,參考GB/T 3077-199標準,心部受焊接熱影響,導致硬度偏高。
從成分上看,電機軸用料正確,無錯料現象。
綜上,電機軸失效原因為補焊位置存在較大熱應力,且易應力集中的軸肩過渡圓角位置存在表面缺陷,受扭力作用條件下在表面缺口缺陷位置疲勞起源開裂,導致電機軸扭轉疲勞失效。
4 結論
電機軸失效的原因為軸頸位置補焊后存在較大的熱應力,軸肩過渡圓角位置存在未焊合的缺口,加上軸肩過渡圓角屬于易應力集中位置,在扭力作用下未焊合的缺口成為疲勞源,導致扭轉疲勞斷裂失效。
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